[뉴스토마토 김영택기자] “산간벽지나 도서지역 등 전세계 어디라도 48시간 안에 순정부품 공급을 책임지고 있다”
서울에서 차로 1시간 30분 걸려 도착한 충남 아산에 있는 ‘현대모비스 아산물류센터’.
인근 2만2000㎡(7만3000평) 부지에 있는 아산물류센터는
현대모비스(012330)가 보유한 4개 물류센터 가운데 가장 큰 규모를 자랑하는 데다 최첨단 설비로 무장했다.
수출동과 국내동 등 총 6동의 물류창고가 운영 중이며, 오는 2015년 6000평 규모 이상의 수출동 1곳을 추가해 전세계 1만3100개 유통망에 부품 조달 체계를 완벽히 구축하겠다는 방침이다.
현대모비스 아산물류센터는 올해 양산차종 76개, 단산차종 118개 등 총 194개 차종 부품을 공급하고 있다.
하루에만 9.5톤 트럭 300여대가 쉴새 없이 입출고된다. 자동화 설비를 갖춘 덕에 상시근무 작업자는 260(국내동 110명, 수출동150명)여명에 불과하다. 동료애를 넘어 가족 같은 분위기가 조성될 수 있었던 이유.
현대모비스 아산물류센터는 수천, 수만개에 달하는 부품을 전세계 곳곳에 공급하다 보니 입고→검수→저장→할당→피팅→포장→출하까지 전 과정에 최신 설비 체제를 구축했다. 이는 201개국 현대·기아차를 운전하는 고객에게 필요한 부품을 48시간 내 공급할 수 있는 핵심 역량의 기반이 됐다.
아산물류센터는 PDA를 활용한 물류처리 시스템을 도입해 물류 창고내 부품의 저장, 출고를 비롯한 전체 작업 공정에 대해 실시간 공정처리와 정보 일치화를 이루고 있다. 현장 직원들의 손에 들려 있는 PDA를 통해 부품 바코드를 찍으면 수량 및 저장 위치 등 다양한 정보를 확인할 수 있다.
2층에 올라서자 빨강·노랑·녹색으로 구성돼, 마치 ‘작은 신호등’처럼 생긴 표시등이 눈에 띄었다. 현대모비스 아산물류센터가 자랑하는 디지털 피킹 시스템(DPS)으로, 모든 선반에 2개의 표시장치가 설치돼 박스번호와 부품수를 보여준다.
가령 ‘2’, ‘40’으로 표시가 되면 2번 박스에서 40개의 부품을 출고해야 하고, 빨간불이 켜지면 3명, 노랑 2명, 녹색 1명이 작업을 해야 한다는 의미다. 이 시스템은 재고관리는 물론 별도 부품코드를 숙지하지 않은 비숙련자도 작업이 가능하도록 제작돼 있어 생산성을 30% 이상 높였다.
무엇보다 눈에 띈 점은 안전시스템. 현대모비스 아산물류센터에는 작업자의 안전을 최우선으로 세심한 배려가 숨어 있었다.
바닥에는 무거운 부품 운반으로 평평하지 않을 것을 대비해 강섬유강화 콘크리트(SFRC)로 시공했다. 5층(14m) 높이 선반에 있는 부품을 꺼낼 때 바닥이 울퉁불퉁할 경우 자칫 대형사고로 이어질 수 있기 때문이다. 강섬유강화 콘트리트는 일반 콘트리트의 10배 이상의 충격에도 버틸 수 있다.
또 선반과 선반 사이 바닥에 가이드 레일이 깔려 있고, ‘3웨이 랙포커(3방향 지게차)’에는 우레탄바퀴가 장착돼 충격을 완화함으로써 안전하고 신속하게 작업이 이뤄질 수 있도록 했다.
김재정 현대모비스 아산물류센터장은 “
현대차(005380)와
기아차(000270)는 전 세계에서 4818만대의 차가 운행되고 있다”면서 “양산부터 단산차종까지 모든 부품을 제때 공급해 운전자가 불편함을 느끼지 않도록 최선을 다하고 있다”고 말했다. 의무감이 아닌 책임감이었다.
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